Kształtowanie końcówki kulistej:

• Precyzyjne szlifierki CNC wykorzystują pokryte diamentem ściernice do skrupulatnego kształtowania kultowej końcówki w kształcie kuli.
• Ten etap wymaga wyjątkowej dokładności, aby zapewnić prawidłowy promień i gładkie wykończenie powierzchni.

Szlifowanie odciążające:

• Tworzy prześwit za krawędziami tnącymi frezu trzpieniowego, zapobiegając tarciu i gromadzeniu się ciepła.

Powłoka (opcjonalnie):

• Wiele frezów walcowo-czołowych z czołem kulistym otrzymuje powłokę zwiększającą wydajność (np. TiN, TiAlN). Powłoka ta zwiększa odporność na zużycie i wydłuża żywotność narzędzia.

1. Kontrola jakości:

• Rygorystyczne kontrole jakości zapewniają, że wymiary, tolerancje i wykończenie powierzchni spełniają standardy branżowe.

Kluczowe czynniki w produkcji frezów walcowo-czołowych z końcówką kulistą

• Wybór materiału: Rodzaj materiału (węglik, HSS itp.) wpływa na wytrzymałość, odporność na zużycie i przydatność do różnych zastosowań obróbczych.
• Precyzyjne szlifowanie: Precyzja ma kluczowe znaczenie dla uzyskania gładkiego i precyzyjnego kształtu końcówki kulistej.
• Kontrola jakości: Zapewnia spójność i optymalną wydajność narzędzia.

Czynniki wpływające na dostępność rozmiaru

• Materiał: Węglik zwykle oferuje szerszy zakres rozmiarów niż HSS.
• Zastosowania specjalne: Niektóre zastosowania wymagają bardzo małych lub bardzo dużych frezów kulistych do zastosowań niszowych.

Frezy trzpieniowe są dostępne w różnych typach, takich jak frezy trzpieniowe kwadratowe do tworzenia ostrych narożników, frezy trzpieniowe kuliste do gładkiego konturowania i frezy trzpieniowe zgrubne do szybkiego usuwania materiału. Odpowiednie do materiałów takich jak metale, tworzywa sztuczne i kompozyty, Baucor może produkować frezy trzpieniowe w wysoce wyspecjalizowanych rozmiarach i konfiguracjach dostosowanych do konkretnych wymagań.

Prosimy o kontakt w celu uzyskania szczegółowych informacji na temat wymiarów i opcji dostosowywania, aby idealnie dopasować się do potrzeb frezowania.

Typowe materiały

Stal szybkotnąca (HSS):

• Oferuje dobrą wytrzymałość i odporność na zużycie
• Opłacalność w przypadku obróbki ogólnego zastosowania
• Nadaje się do bardziej miękkich materiałów, takich jak aluminium, tworzywa sztuczne i niektóre stale

Stal kobaltowa:

Odmiana stali HSS z dodatkiem kobaltu dla zwiększenia twardości i odporności na ciepło.

Lepsza wydajność w twardszych materiałach i w wyższych temperaturach.

• Węglik spiekany:
• Wyjątkowo twardy i odporny na zużycie
• Idealne do obróbki z dużymi prędkościami, twardszych stali i trudnych materiałów
• Oferuje doskonałą ostrość krawędzi i doskonałe wykończenie powierzchni
• Droższe niż opcje HSS

Mniej powszechne, specjalistyczne materiały

Sproszkowany metal:

• Oferuje równowagę między HSS i węglikiem spiekanym
• Dobra odporność na zużycie i wytrzymałość

Ceramika:

Niezwykle wysoka odporność na ciepło i zużycie

Używana do bardzo twardych materiałów i obróbki z bardzo wysokimi prędkościami

Może być bardziej krucha niż inne materiały

• Powlekane diamentem:
• Frezy trzpieniowe HSS lub z węglików spiekanych z cienką powłoką diamentową
• Wyjątkowa odporność na zużycie i trwałość narzędzia
• Idealne do obróbki materiałów ściernych (np. włókna węglowego, grafitu)

Czynniki wpływające na wybór materiału

• Materiał przedmiotu obrabianego: Twardość i ścieralność obrabianego materiału jest podstawowym czynnikiem.
• Prędkości i posuwy obróbki: Wyższe prędkości i agresywne cięcie wymagają twardszych i bardziej odpornych na zużycie materiałów.
• Koszt: Węgliki spiekane i materiały specjalne są droższe niż HSS.

Pożądane wykończenie powierzchni: Powlekane diamentem węgliki spiekane zapewniają najlepsze wykończenie powierzchni.

Typowe powłoki

• TiN (azotek tytanu): Podstawowa, wszechstronna powłoka, która poprawia twardość, odporność na zużycie i smarowność (zmniejsza tarcie).
• TiCN (węgloazotek tytanu): Dodaje węgiel do TiN, dodatkowo zwiększając twardość i jakość wykończenia powierzchni.
• TiAlN (azotek tytanowo-glinowy): Oferuje doskonałą twardość i odporność na utlenianie w wysokich temperaturach, zwiększając trwałość narzędzia.
• AlTiN (azotek glinowo-tytanowy): Podobne właściwości do TiAlN, czasami z nieco lepszą wydajnością w zastosowaniach wymagających bardzo wysokiej temperatury.
• AlCrN (azotek chromu): Ekstremalna twardość i odporność na ciepło, idealna do obróbki na sucho i trudnych materiałów, takich jak hartowana stal.

Specjalistyczne powłoki

• ZrN (azotek cyrkonu): Dobry wybór do obróbki aluminium ze względu na właściwości antyadhezyjne.
• DLC (Diamond-Like Carbon): Zapewnia ekstremalną odporność na zużycie i niskie tarcie, doskonała do materiałów ściernych (np. grafitu i kompozytów).
• Powłoki wielowarstwowe: Łączenie warstw różnych powłok (np. TiAlN/TiN) w celu uzyskania wydajności dostosowanej do konkretnych zastosowań.

Ważna uwaga: Nie wszystkie powłoki są odpowiednie dla wszystkich materiałów frezów walcowo-czołowych. Wymagane jest zazwyczaj określenie kompatybilnych powłok dla każdego narzędzia.

Czynniki wpływające na wybór powłoki:

• Materiał przedmiotu obrabianego: Różne materiały lepiej reagują na określone powłoki.
• Warunki obróbki: Obróbka na sucho lub na mokro, wysokie prędkości itp.

Pożądane ulepszenia: Priorytet: odporność na zużycie, odporność na ciepło, smarowność itp.

Frezy kuliste z zaokrągloną końcówką tnącą są niezwykle wszechstronnymi narzędziami wykorzystywanymi w różnych zastosowaniach produkcyjnych i kreatywnych. Oto zestawienie ich głównych zastosowań:

Główne branże

Produkcja form i matryc:

• Tworzenie złożonych kształtów 3D i konturów w formach używanych do formowania wtryskowego, odlewania i innych procesów produkcyjnych.
• Wygładzanie i wykańczanie powierzchni form w celu uzyskania doskonałego wykończenia produktu końcowego.

Przemysł lotniczy i kosmiczny:

• Obróbka zakrzywionych i rzeźbionych elementów ram samolotów, części silników itp.
• Praca z twardymi stopami i kompozytami powszechnymi w produkcji lotniczej.

Medycyna:

Tworzenie form dla urządzeń medycznych, protez i implantów wymagających skomplikowanych detali i gładkich wykończeń.

Bezpośrednia obróbka materiałów biokompatybilnych.

• Motoryzacja:
  
  
• Prototypowanie i tworzenie form dla złożonych części samochodowych.
• Obróbka komponentów silnika i innych części wymagających zakrzywionych elementów.

Specyficzne zastosowania

• Profilowanie i rzeźbienie 3D: Tworzenie skomplikowanych kształtów i modeli 3D z różnych materiałów.
• Wykańczanie powierzchni: Zapewnianie gładkiego, wysokiej jakości wykończenia zakrzywionych i wyprofilowanych części.
• Kieszenie: Frezowanie zagłębień z zaokrąglonymi narożnikami.
• Rowkowanie: Tworzenie rowków lub kanałów z zaokrąglonym dnem.

Dlaczego frezy kuliste są idealne do tych zastosowań

• Wszechstronność: Zaokrąglony wierzchołek umożliwia zarówno frezowanie boczne, jak i cięcie wierzchołkowe.
• Gładkie wykończenie: Kształt kuli minimalizuje drgania i pozostawia lepszą jakość powierzchni niż płaskie frezy palcowe na zakrzywionych formach.

Złożone geometrie: Frezy kuliste mogą być używane w obróbce wieloosiowej do tworzenia skomplikowanych krzywizn i konturów.

Główne branże, które w dużym stopniu polegają na frezach kulistych:

Produkcja form i matryc: Prawdopodobnie najbardziej znacząca branża wykorzystująca frezy walcowo-czołowe z czołem kulistym. Narzędzia te są niezbędne do

• Tworzenia złożonych, wyprofilowanych kształtów 3D w formach stosowanych w formowaniu wtryskowym, odlewaniu i innych procesach produkcyjnych.
• Osiągania gładkich wykończeń powierzchni wymaganych do uzyskania wysokiej jakości produktów końcowych.

Przemysł lotniczy: Frezy walcowo-czołowe są niezbędne do obróbki różnych zakrzywionych i wyrzeźbionych elementów, które są wykorzystywane w samolotach:

• Rama samolotu i elementy konstrukcyjne
• Części silnika, które wymagają płynnego i wydajnego przepływu powietrza
• Praca z twardymi stopami i kompozytami często stosowanymi w produkcji lotniczej.

Medycyna: Precyzja jest najważniejsza, a frezy kuliste pomagają w:

Tworzeniu form do urządzeń medycznych, protez i implantów, w których kluczowe znaczenie mają skomplikowane detale i biokompatybilne powierzchnie.

Bezpośrednią obróbkę biokompatybilnych metali i tworzyw sztucznych w niektórych przypadkach.

• Motoryzacja: Frezy kuliste mają wiele zastosowań w przemyśle motoryzacyjnym:
  
  
• Tworzenie form dla złożonych części samochodowych
• Tworzenie prototypów i modeli koncepcyjnych
• Obróbka komponentów silnika i innych elementów o zakrzywionych kształtach

Produkcja ogólna: Wszędzie tam, gdzie wymagane są zakrzywione powierzchnie, skomplikowane profilowanie 3D lub frezowanie kieszeni z zaokrąglonymi narożnikami, frezy kuliste czołowe znajdują zastosowanie w wielu innych sektorach produkcji.

Frezy walcowo-czołowe z zaokrąglonymi profilami tnącymi znajdują zastosowanie w szerokiej gamie maszyn zaprojektowanych do precyzyjnego i złożonego kształtowania. Oto, gdzie można je zobaczyć w akcji:

Maszyny CNC (Computer Numerical Control)

• Frezarki CNC: Najpopularniejsza maszyna, w której stosowane są frezy kuliste. Występują w różnych konfiguracjach:
• 3-osiowe: Idealne do podstawowych kształtów 3D i wykańczania powierzchni.
• 4-osiowe i 5-osiowe: Zapewniają większą swobodę ruchu przy tworzeniu złożonych geometrii 3D.
• Plotery CNC: Podobne do frezarek, ale często używane do miękkich materiałów, takich jak drewno, tworzywa sztuczne i kompozyty.

Inne maszyny (mniej powszechne)

• Frezarki ręczne: Doświadczeni mechanicy mogą używać frezów kulistych w maszynach ręcznych, choć CNC oferuje znacznie wyższą precyzję i złożoność.
• Maszyny uniwersalne i specjalistyczne: Niektóre maszyny zaprojektowane do produkcji form lub określonych procesów produkcyjnych mogą wykorzystywać frezy walcowo-czołowe do określonych zadań.

Kluczowe wymagania

• Wrzeciono: Wrzeciono maszyny musi być w stanie bezpiecznie utrzymać trzpień frezu kulistego i obracać go z wymaganą prędkością.
• Sztywność: Wystarczająca sztywność jest wymagana, aby wytrzymać siły skrawania, zwłaszcza podczas obróbki twardszych materiałów.

System sterowania: W przypadku maszyn CNC, złożone zakrzywione cięcia wymagają systemu sterowania zdolnego do ruchu wieloosiowego i precyzyjnego generowania ścieżki narzędzia.

Wybierając dostawcę frezów walcowo-czołowych z czołem kulistym, Baucor wykracza poza samo dostarczenie narzędzia. Oferujemy kompleksowe wsparcie projektowe i inżynieryjne, które zapewnia maksymalne wykorzystanie naszych produktów. Oto, co nas wyróżnia:

Wsparcie projektowe

Wybór narzędzia:

• Wskazówki ekspertów dotyczące wyboru odpowiedniej geometrii frezu kulistego (rozmiar, liczba rowków, materiał, powłoka) w oparciu o
• Materiał obrabianego przedmiotu
• Pożądane wykończenie powierzchni
• operacji obróbki

Optymalizacja parametrów skrawania:

• Zalecenia dotyczące prędkości, posuwów i głębokości skrawania dostosowane do konkretnego zastosowania w celu zmaksymalizowania żywotności narzędzia i produktywności.

Rozwiązywanie problemów:

Analiza problemów takich jak drgania, słabe wykończenie powierzchni lub nadmierne zużycie narzędzia. Dostarczanie rozwiązań poprawiających wyniki obróbki.

• Projektowanie niestandardowych narzędzi:
• Współpraca w celu opracowania wysoce wyspecjalizowanych frezów kulistych do unikalnych zastosowań lub materiałów.

Wsparcie inżynieryjne

Integracja CAD/CAM:

• Pomoc w integracji specyfikacji frezów walcowo-czołowych z czołem kulistym z oprogramowaniem CAD/CAM w celu płynnego generowania ścieżki narzędzia i symulacji.

Analiza procesu:

• Dogłębna analiza całego procesu obróbki w celu zidentyfikowania możliwości optymalizacji przy użyciu frezów trzpieniowych z czołem kulistym.

Testowanie materiałów:

Współpraca przy testowaniu nowych materiałów lub strategii obróbki w celu poprawy wydajności i wyników.

• Szkolenia i edukacja:
• Warsztaty lub szkolenia na miejscu w celu poszerzenia wiedzy klienta na temat zastosowań frezów walcowo-czołowych z czołem kulistym i najlepszych praktyk.

Jak uzyskać dostęp do wsparcia

• Przedstawiciele techniczni: Dedykowani inżynierowie zapewniający spersonalizowane konsultacje.
• Zasoby online: Baza wiedzy, przewodniki wyboru narzędzi, kalkulatory obróbki.
• Obsługa klienta: Wsparcie w zakresie zamówień, pytań technicznych i rozwiązywania problemów.

Ważna uwaga: Dostępność i zakres tych usług może się różnić w zależności od potrzeb klienta i skali projektu.

Frezy walcowo-czołowe, z charakterystycznymi zaokrąglonymi końcówkami skrawającymi, są niezbędnymi narzędziami do tworzenia złożonych kształtów 3D i gładkich wykończeń. Zrozumienie ich elementów konstrukcyjnych ma kluczowe znaczenie dla wyboru odpowiedniego narzędzia i osiągnięcia optymalnych wyników obróbki.

Geometria

• Średnica kuli: Określa minimalny osiągalny promień naroża i ogólny rozmiar elementów, które można obrabiać.
• Średnica szyjki: Musi być mniejsza niż średnica kuli, aby zapewnić prześwit i dostęp do ciasnych obszarów.
• Odciążenie szyjki: Zwężająca się sekcja między kulą a trzpieniem zapobiega tarciu i poprawia prześwit wiórów.
• Średnica trzpienia: Musi odpowiadać możliwościom uchwytu narzędziowego maszyny, zapewniając sztywność i stabilność.
• Konstrukcja rowka wiórowego:
• Liczba rowków wiórowych: Wpływa na odprowadzanie wiórów, wykończenie powierzchni i siły skrawania. Mniejsza liczba rowków wiórowych zapewnia lepsze odprowadzanie wiórów, podczas gdy większa ich liczba może poprawić jakość wykończenia.
• Kąt spirali: Wpływa na siły skrawania i odprowadzanie wiórów.
• Długość całkowita: Określa zasięg narzędzia do przedmiotu obrabianego.

Wybór materiału

• HSS: Odpowiedni do ogólnych, tańszych zastosowań.
• Stal kobaltowa: Lepsza odporność na zużycie i wysoką temperaturę w przypadku twardszych materiałów.
• Węglik spiekany: Wyjątkowa twardość i odporność na zużycie dla wysokowydajnej obróbki.
• Materiały specjalne (ceramiczne, powlekane diamentem): Do ekstremalnych warunków i bardzo ściernych materiałów.

Powłoki

• TiN, TiCN, TiAlN, AlTiN, AlCrN itp.: Poprawiają odporność na zużycie, zmniejszają tarcie i wydłużają żywotność narzędzia.
• Powłoki wielowarstwowe: Zapewniają wydajność dostosowaną do konkretnych zastosowań.

Uwagi dotyczące projektowania

• Materiał przedmiotu obrabianego: Twardość, ścieralność i skrawalność wpływają na idealną geometrię i materiał narzędzia.
• Zamierzone zastosowania Operacje obróbki zgrubnej wymagają bardziej agresywnych projektów, podczas gdy obróbka wykańczająca wymaga większej precyzji i skupienia się na jakości powierzchni.

Możliwości maszyny Moc wrzeciona maszyny, sztywność i dostępne uchwyty narzędziowe odgrywają rolę w określaniu odpowiednich projektów frezów walcowo-czołowych.