Toczenie i frezowanie:

• Półfabrykaty są obrabiane na tokarkach i frezarkach w celu stworzenia zewnętrznego kształtu rozwiertaka, w tym pilota, rowków i krawędzi skrawających. Obejmuje to precyzyjne operacje toczenia, frezowania i szlifowania w celu uzyskania pożądanych wymiarów i kątów.

Obróbka cieplna:

• Rozwiertak poddawany jest obróbce cieplnej w celu utwardzenia stali i zwiększenia jej odporności na zużycie. Obejmuje to podgrzanie do wysokiej temperatury, a następnie szybkie schłodzenie (hartowanie) w oleju lub wodzie. Odpuszczanie może być również wykonane w celu osiągnięcia pożądanej równowagi twardości i wytrzymałości.

Szlifowanie i wykańczanie:

• Po obróbce cieplnej rozwiertak jest szlifowany i polerowany w celu uzyskania ostatecznych wymiarów, wykończenia powierzchni i geometrii krawędzi tnącej. Sekcja pilotażowa jest szlifowana do precyzyjnej średnicy, aby zapewnić dokładne dopasowanie do istniejącego otworu.

Powłoka (opcjonalnie):

• Niektóre rozwiertaki pilotowe są powlekane materiałami takimi jak azotek tytanu (TiN) lub węgloazotek tytanu (TiCN), aby jeszcze bardziej zwiększyć ich odporność na zużycie, zmniejszyć tarcie i wydłużyć żywotność narzędzia.

Montaż (w przypadku zdejmowanych pilotów):

• W przypadku rozwiertaków z wymiennymi pilotami, pilot jest bezpiecznie przymocowany do korpusu rozwiertaka za pomocą gwintu lub innego mechanizmu mocującego. Pozwala to na stosowanie różnych rozmiarów pilotów z tym samym korpusem rozwiertaka.

Kontrola jakości:

• Rygorystyczne środki kontroli jakości są wdrażane w całym procesie produkcyjnym, aby zapewnić, że każdy rozwiertak spełnia rygorystyczne tolerancje i standardy wydajności. Obejmuje to kontrolę wymiarów, kontrolę wykończenia powierzchni i testy skrawania.

Dodatkowe kwestie:

• Personalizacja: Rozwiertaki z pilotem mogą być dostosowane do konkretnych zastosowań dzięki różnym średnicom pilota, konstrukcji rowka, geometrii krawędzi skrawającej i całkowitej długości.
• Żywotność narzędzia: Żywotność narzędzia rozwiertaka pilotującego zależy od różnych czynników, w tym od rozwiercanego materiału, parametrów skrawania, smarowania i konserwacji.
• Ostrzenie: Rozwiertaki pilotowe mogą być ponownie ostrzone, ale wymaga to specjalistycznego sprzętu i wiedzy, aby utrzymać prawidłową geometrię krawędzi skrawającej i średnicę pilota.

Rozumiejąc proces produkcji i uwarunkowania projektowe, użytkownicy mogą wybrać najbardziej odpowiedni rozwiertak pilotujący do swoich konkretnych potrzeb, zapewniając optymalną wydajność, precyzję i trwałość.

Rozmiary pilotujące:

Średnica pilota jest zazwyczaj nieco mniejsza niż średnica rowka skrawającego, aby zapewnić dokładne dopasowanie do istniejącego otworu. Baucor prawdopodobnie oferuje różne rozmiary pilotów dla każdej średnicy rozwiertaka, aby dostosować się do różnych tolerancji otworów i zastosowań.

Rozmiary niestandardowe:

Oprócz standardowych rozmiarów, Baucor prawdopodobnie oferowałby niestandardowe rozmiary rozwiertaków pilotujących, aby spełnić określone wymagania klientów. Może to obejmować produkcję rozwiertaków o niestandardowych średnicach lub unikalnych konstrukcjach rowków dostosowanych do konkretnych zastosowań.

Rozwiertaki trzpieniowe są produkowane z materiałów wybranych ze względu na ich twardość, odporność na zużycie i zdolność do utrzymania ostrej krawędzi tnącej podczas procesu obróbki. Oto obszerna lista możliwych materiałów wykorzystywanych do ich budowy:

Popularne materiały:

• Stal szybkotnąca (HSS): Jest to najczęściej stosowany materiał na rozwiertaki pilotujące ze względu na doskonałe połączenie twardości, wytrzymałości i odporności na zużycie. Nadaje się do większości zastosowań ogólnych i rozwiercania bardziej miękkich materiałów.
• Kobaltowa stal szybkotnąca (HSS-Co): Stop HSS z dodatkiem kobaltu, HSS-Co oferuje zwiększoną twardość, twardość na gorąco (zachowuje twardość w wysokich temperaturach) i odporność na zużycie. Jest preferowany do cięcia twardszych materiałów i zastosowań wymagających dłuższej żywotności narzędzia.

Mniej popularne materiały:

• Węglik spiekany: Węglik spiekany, składający się z cząstek węglika wolframu połączonych z kobaltem, jest niezwykle twardy i odporny na zużycie. Rozwiertaki z węglików spiekanych są idealne do produkcji wielkoseryjnej i rozwiercania materiałów ściernych lub trudnych w obróbce. Są one jednak bardziej kruche niż HSS i mogą odpryskiwać lub pękać, jeśli nie są używane prawidłowo.
• Sproszkowany metal (PM): Rozwiertaki PM są wykonane z mieszanki proszków metali, które są zagęszczane i spiekane. Można je zaprojektować tak, aby miały określone właściwości, takie jak wysoka twardość i odporność na zużycie, dzięki czemu nadają się do wymagających zastosowań.

Materiały powłokowe:

Oprócz materiału bazowego, rozwiertaki pilotowe mogą być powlekane różnymi materiałami w celu dalszego zwiększenia ich wydajności:

• Azotek tytanu (TiN): Poprawia twardość, odporność na zużycie i zmniejsza tarcie.
• Węgloazotek tytanu (TiCN): Podobne korzyści jak TiN, ale jeszcze większa odporność na zużycie.
• Azotek tytanu aluminium (AlTiN): Oferuje doskonałą twardość i odporność na ciepło, idealny do obróbki z dużymi prędkościami.
• Węgiel diamentopodobny (DLC): Niezwykle twardy i o niskim współczynniku tarcia, DLC doskonale nadaje się do zastosowań wymagających wysokiej wydajności.

Wybór odpowiedniego materiału i powłoki dla rozwiertaka pilotującego zależy od kilku czynników, w tym:

• Materiał obrabianego przedmiotu: Twardsze materiały mogą wymagać rozwiertaków wykonanych z twardszych materiałów, takich jak HSS-Co lub węglik spiekany.
• Wielkość produkcji: Produkcja wielkoseryjna może wymagać rozwiertaków z węglików spiekanych lub PM ze względu na ich dłuższą żywotność.
• Budżet: Rozwiertaki HSS są generalnie najbardziej przystępne cenowo, podczas gdy rozwiertaki z węglików spiekanych i PM są droższe.

Konsultacja z ekspertem od narzędzi lub producentem rozwiertaków może pomóc w wyborze odpowiedniego materiału i powłoki do konkretnych potrzeb.

Powłoki nakładane na rozwiertaki pilotowe znacznie zwiększają ich wydajność, odporność na zużycie i żywotność. Oto obszerna lista powłok powszechnie stosowanych na rozwiertakach pilotowych:

Powłoki PVD (Physical Vapor Deposition):

• Azotek tytanu (TiN): Najpopularniejsza i najbardziej wszechstronna powłoka, znana ze swojego złotego koloru. TiN zwiększa twardość i odporność na zużycie, zmniejsza tarcie i poprawia trwałość narzędzia. Nadaje się do ogólnych zastosowań związanych z rozwiercaniem.
• Węgloazotek tytanu (TiCN): Podobny do TiN, ale o zwiększonej twardości i odporności na zużycie dzięki dodatkowi węgla. TiCN ma ciemnoszary lub czarny kolor i jest często preferowany do cięcia twardszych materiałów.
• Azotek glinowo-tytanowy (AlTiN): Twardszy i bardziej odporny na ciepło niż TiN lub TiCN, dzięki czemu idealnie nadaje się do obróbki z dużymi prędkościami, gdzie nagromadzenie ciepła jest problemem. AlTiN ma zazwyczaj kolor fioletowy lub brązowy.
• Azotek cyrkonu (ZrN): Oferuje doskonałą odporność na zużycie i smarowność, dzięki czemu nadaje się do cięcia szerokiej gamy materiałów, w tym stali nierdzewnej i tytanu. ZrN ma złoty kolor podobny do TiN.

Powłoki CVD (Chemical Vapor Deposition):

• Diamond-Like Carbon (DLC): Niezwykle twardy i o niskim współczynniku tarcia, DLC jest idealny do zastosowań, w których zużycie i tarcie mają krytyczne znaczenie. Jest powszechnie stosowany w wysokowydajnych rozwiertakach.
• Azotek chromu (CrN): Zapewnia dobrą odporność na zużycie i jest często stosowany w połączeniu z innymi powłokami, tworząc wielowarstwowe powłoki o zwiększonej wydajności.

Inne powłoki:

• Azotek tytanowo-glinowy (TiAlN): Łączy twardość TiN ze stabilnością termiczną AlN, dzięki czemu nadaje się do zastosowań wymagających dużej prędkości i wysokiej temperatury.
• Powłoki wielowarstwowe: Powłoki te łączą wiele warstw różnych materiałów, takich jak TiN/TiCN lub TiAlN/AlTiN, oferując szerszy zakres właściwości i korzyści w zakresie wydajności.

Wybór odpowiedniej powłoki:

Wybór najlepszej powłoki dla rozwiertaka pilotowego zależy od kilku czynników:

• Materiał obrabianego przedmiotu: Różne powłoki lepiej nadają się do różnych materiałów. TiCN jest często preferowany do twardszych materiałów, podczas gdy DLC nadaje się do bardziej miękkich materiałów.
• Warunki skrawania: Obróbka z dużą prędkością może wymagać powłok o lepszej odporności na ciepło, takich jak AlTiN.
• Pożądana żywotność narzędzia: Powłoki mogą znacznie wydłużyć żywotność rozwiertaka. Jeśli długa żywotność narzędzia jest priorytetem, preferowane mogą być powłoki takie jak TiCN lub DLC.

Konsultacja z ekspertem ds. narzędzi lub producentem rozwiertaków może pomóc w wyborze najbardziej odpowiedniej powłoki do konkretnych potrzeb.

Rozwiertaki trzpieniowe to wszechstronne narzędzia wykorzystywane w wielu branżach i zastosowaniach, w których kluczowe znaczenie ma precyzyjne wyrównanie i wykończenie otworów. Oto zestawienie ich typowych zastosowań:

Przemysł motoryzacyjny:

• Bloki silnika i głowice cylindrów: Rozwiertaki są używane do powiększania i wykańczania otworów pod łożyska, prowadnice zaworów i inne precyzyjne elementy w blokach silnika i głowicach cylindrów.
• Elementy skrzyni biegów i układu napędowego: Są one również używane do tworzenia dokładnych otworów na wały, koła zębate i tuleje w skrzyniach biegów, mechanizmach różnicowych i innych elementach układu napędowego.

Przemysł lotniczy:

• Elementy płatowca i silnika: Rozwiertaki sterowane są niezbędne do tworzenia precyzyjnych otworów w konstrukcjach samolotów, mocowaniach silników, elementach podwozia i innych krytycznych częściach, w których najważniejsze są wąskie tolerancje i dokładne wyrównanie.

Przemysł wytwórczy:

• Inżynieria ogólna: Rozwiertaki są wykorzystywane w różnych procesach produkcyjnych do powiększania i wykańczania otworów w szerokiej gamie metalowych części i zespołów, zapewniając odpowiednie dopasowanie i funkcjonalność.
• Przyrządy i uchwyty: Są one wykorzystywane do tworzenia dokładnych otworów w przyrządach i uchwytach używanych do pozycjonowania i przytrzymywania przedmiotów obrabianych podczas operacji produkcyjnych.

Produkcja narzędzi i matryc:

• Precyzyjne oprzyrządowanie: Rozwiertaki pilotowane są wykorzystywane do tworzenia precyzyjnych otworów w matrycach, formach i innych elementach oprzyrządowania wykorzystywanych w procesach produkcyjnych, takich jak formowanie wtryskowe, tłoczenie i odlewanie.

Produkcja urządzeń medycznych:

• Implanty i instrumenty: Rozwiertaki sterowane są używane do tworzenia dokładnych otworów w implantach medycznych, narzędziach chirurgicznych i innych urządzeniach medycznych, w których precyzja i wykończenie powierzchni mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i wydajności.

Inne zastosowania:

• Przemysł energetyczny: Rozwiertaki trzpieniowe są wykorzystywane do konserwacji i naprawy sprzętu używanego w przemyśle naftowym i gazowym, takiego jak platformy wiertnicze, rurociągi i zawory.
• Elektronika: Stosowane są w produkcji komponentów elektronicznych i płytek drukowanych, gdzie wymagane są precyzyjne rozmiary otworów.
• Hydraulika i pneumatyka: Rozwiertaki trzpieniowe są używane do tworzenia dokładnych otworów w cylindrach hydraulicznych i pneumatycznych, zaworach i innych komponentach.

Zalety rozwiertaków sterowanych:

• Precyzja i dokładność: Pilot zapewnia precyzyjne wyrównanie i współosiowość z istniejącym otworem, co skutkuje dokładnym doborem rozmiaru i pozycjonowaniem otworu.
• Lepsze wykończenie powierzchni: Pilot pomaga ustabilizować rozwiertak, zmniejszając wibracje i drgania, co prowadzi do gładszego wykończenia powierzchni.
• Wszechstronność: Rozwiertaki z pilotem mogą być stosowane na różnych materiałach, w tym metalach, tworzywach sztucznych i kompozytach.
• Zastosowania w różnych typach otworów: Mogą być stosowane do otworów przelotowych, nieprzelotowych i przerywanych.

Rozwiertaki trzpieniowe są nieocenionymi narzędziami w branżach, w których precyzja i dokładność mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia właściwego dopasowania, działania i trwałości różnych komponentów i zespołów.

Rozwiertaki pilotowe to wszechstronne narzędzia stosowane w różnych branżach, w których kluczowe znaczenie ma precyzyjne powiększanie, wyrównywanie i wykańczanie otworów. Oto podział kluczowych branż, które wykorzystują rozwiertaki pilotowane:

Przemysł motoryzacyjny:

• Produkcja silników: Rozwiertaki są używane do powiększania i wykańczania otworów w blokach silnika, głowicach cylindrów i innych komponentach z dużą precyzją, aby zapewnić prawidłowe dopasowanie i wyrównanie części, takich jak łożyska, prowadnice zaworów i tuleje.
• Produkcja skrzyń biegów: Są one używane do tworzenia dokładnych otworów na wały, koła zębate i łożyska w skrzyniach biegów, mechanizmach różnicowych i innych elementach układu napędowego.

Przemysł lotniczy:

• Produkcja płatowców i silników: Rozwiertaki sterowane mają kluczowe znaczenie dla tworzenia precyzyjnych otworów w konstrukcjach lotniczych, mocowaniach silników, elementach podwozia i innych krytycznych częściach, w których najważniejsze są wąskie tolerancje i dokładność.

Przemysł wytwórczy:

• Inżynieria ogólna i obróbka skrawaniem: Rozwiertaki trzpieniowe znajdują zastosowanie w różnych procesach produkcyjnych do powiększania i wykańczania otworów w szerokiej gamie metalowych części i zespołów, zapewniając odpowiednie dopasowanie, funkcjonalność i wymienność.
• Produkcja narzędzi i matryc: Służą do tworzenia dokładnych otworów w matrycach, formach i uchwytach wykorzystywanych do produkcji różnych komponentów.

Produkcja urządzeń medycznych:

• Implanty i instrumenty: Rozwiertaki sterowane są używane do tworzenia precyzyjnych otworów w implantach medycznych, narzędziach chirurgicznych i innych urządzeniach medycznych, w których dokładność i wykończenie powierzchni mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i wydajności.

Przemysł naftowy i gazowy:

• Wiercenie i wykańczanie odwiertów: Rozwiertaki pilotowe są stosowane w przemyśle naftowym i gazowym do powiększania i wykańczania otworów w urządzeniach wiertniczych, głowicach odwiertów i innych komponentach. Zapewnia to odpowiednie uszczelnienie i funkcjonalność w środowiskach wysokiego ciśnienia.

Przemysł energetyczny:

• Energetyka: Rozwiertaki są wykorzystywane w produkcji i konserwacji turbin, generatorów i innych urządzeń do wytwarzania energii.

Inne branże:

• Elektronika: Precyzyjne wykańczanie otworów za pomocą rozwiertaków pilotowych jest niezbędne w produkcji podzespołów elektronicznych i płytek drukowanych.
• Hydraulika i pneumatyka: Służą do tworzenia dokładnych otworów w cylindrach hydraulicznych i pneumatycznych, zaworach i innych komponentach.

Podsumowując, pilotowane rozwiertaki są cennymi narzędziami w branżach wymagających wysokiej precyzji, dokładności i niezawodności w operacjach wykańczania otworów. Ich zdolność do utrzymywania osiowości i tworzenia gładkich wykończeń sprawia, że są one niezbędne w sektorach motoryzacyjnym, lotniczym, produkcyjnym, medycznym, energetycznym i innych.

Rozwiertaki sterowane są używane z różnymi maszynami, które mogą zapewnić niezbędną moc obrotową i stabilność do precyzyjnego powiększania i wykańczania otworów. Wybór konkretnej maszyny zależy od rozmiaru i złożoności obrabianego przedmiotu, pożądanego poziomu precyzji i wielkości produkcji. Oto kilka typowych maszyn używanych z rozwiertakami pilotowanymi:

1. Prasy wiertarskie: Prasy wiertarskie to wszechstronne maszyny powszechnie stosowane do rozwiercania, zwłaszcza w mniejszych warsztatach i do mniej wymagających zastosowań. Rozwiertak pilotujący jest zwykle trzymany w uchwycie wiertarskim, a obrabiany przedmiot jest mocowany do stołu prasy wiertarskiej.
2. Frezarki: Frezarki oferują większą wszechstronność i precyzję niż wiertarki. Mogą być używane zarówno do rozwiercania pionowego, jak i poziomego i mogą pomieścić większe przedmioty obrabiane. Rozwiertaki mogą być mocowane w tulejach zaciskowych frezarki lub uchwytach narzędziowych.
3. Tokarki: Tokarki są głównie używane do operacji toczenia, ale mogą być również używane do rozwiercania otworów wewnętrznych. Rozwiertaki mogą być trzymane w koniku lub w uchwycie narzędziowym zamontowanym na wózku tokarki.
4. Maszyny CNC (komputerowe sterowanie numeryczne): W przypadku bardzo precyzyjnych i wysokonakładowych operacji rozwiercania często stosuje się maszyny CNC. Można je zaprogramować do wykonywania złożonych operacji rozwiercania ze stałą dokładnością i powtarzalnością. Rozwiertaki pilotowane mogą być stosowane w centrach obróbczych CNC lub tokarkach CNC.
5. Przenośne wiertarki magnetyczne: Te specjalistyczne wiertarki są przeznaczone do rozwiercania na miejscu. Wykorzystują one silny magnes do mocowania do przedmiotu obrabianego, eliminując potrzebę stosowania zacisków lub uchwytów. Rozwiertaki pilotowane mogą być używane z przenośnymi wiertarkami magnetycznymi do napraw i konserwacji w terenie.

Uwagi dodatkowe:

• Uchwyty narzędziowe: Rozwiertaki są zwykle mocowane w uchwytach wiertarskich, tulejach zaciskowych lub specjalnych uchwytach rozwiertaków, które zapewniają pewny chwyt i umożliwiają łatwą wymianę narzędzia.
• Smarowanie: Prawidłowe smarowanie ma zasadnicze znaczenie dla operacji rozwiercania w celu zmniejszenia tarcia, gromadzenia się ciepła i zużycia narzędzia. Do smarowania strefy skrawania często stosuje się płyny chłodząco-smarujące lub chłodziwa.
• Prędkość i posuw: Prawidłowa prędkość skrawania i posuw mają kluczowe znaczenie dla osiągnięcia optymalnych wyników rozwiercania. Parametry te zależą od rozwiercanego materiału, typu rozwiertaka i pożądanego wykończenia powierzchni.

Wybierając odpowiednią maszynę i przestrzegając właściwych procedur operacyjnych, rozwiertaki pilotowane mogą być skutecznie wykorzystywane do tworzenia precyzyjnych, dokładnych i gładkich otworów w różnych zastosowaniach w różnych branżach.

W Baucor dokładamy wszelkich starań, aby dostarczać naszym klientom coś więcej niż tylko najwyższej klasy rozwiertaki pilotowane. Jesteśmy oddanym partnerem w zakresie precyzji i wydajności, oferując kompleksowe wsparcie projektowe i inżynieryjne, aby zapewnić osiągnięcie najlepszych możliwych wyników w zastosowaniach.

Nasz zespół doświadczonych inżynierów jest tutaj, aby współpracować z Tobą, tworząc niestandardowe rozwiertaki pilotowane dostosowane dokładnie do Twoich unikalnych potrzeb. Skrupulatnie optymalizujemy geometrię rozwiertaka, konstrukcję rowka wiórowego, średnicę pilota i dobór materiału, zapewniając idealną równowagę między wydajnością skrawania a trwałością narzędzia dla konkretnego zastosowania.

Rozumiemy, że każde zastosowanie jest inne. Dlatego nasi inżynierowie udzielają fachowych wskazówek dotyczących najlepszych praktyk w zakresie stosowania naszych rozwiertaków pilotujących w konkretnym scenariuszu. Oferujemy zalecenia dotyczące parametrów skrawania, smarowania i konserwacji narzędzia, maksymalizując zarówno żywotność narzędzia, jak i dokładność wykończenia otworu.

Wybór odpowiedniego materiału na rozwiertak pilotujący ma kluczowe znaczenie. Oferujemy fachowe doradztwo w zakresie wyboru materiału, biorąc pod uwagę takie czynniki, jak materiał obrabianego przedmiotu, pożądana tolerancja otworu i częstotliwość użytkowania. Nasze zalecenia dotyczące stali szybkotnącej (HSS), kobaltowej stali szybkotnącej (HSS-Co) lub węglika spiekanego są zawsze dostosowane do zapewnienia optymalnej wydajności dla konkretnych potrzeb.

Wspieramy nasze produkty. Nasz zespół wsparcia technicznego jest zawsze gotowy do pomocy w przypadku jakichkolwiek wyzwań. Analizujemy zużyte lub uszkodzone rozwiertaki, identyfikujemy przyczyny wszelkich problemów i zalecamy działania naprawcze, aby zapewnić płynną pracę.

W Baucor wierzymy, że wiedza to potęga. Oferujemy różnorodne programy szkoleniowe i zasoby, w tym samouczki i podręczniki online, aby wyposażyć Cię w wiedzę potrzebną do prawidłowego użytkowania i konserwacji rozwiertaków pilotowych. Zapewnia to spójne wyniki i pomaga maksymalnie wykorzystać inwestycję.

Baucor to nie tylko zakup narzędzia - to inwestycja w partnerstwo, którego celem jest Twój sukces. Nasze zaangażowanie w zadowolenie klienta i niezachwiana koncentracja na jakości sprawiają, że jesteśmy zaufanym partnerem w branży produkcyjnej i naprawczej.

Projektowanie pilotowanych rozwiertaków wymaga starannego rozważenia kilku czynników, aby zapewnić, że będą one wykonywać dokładne, dobrze wyrównane otwory z gładkimi wykończeniami, zachowując jednocześnie zdolność cięcia w czasie. Oto kluczowe wytyczne projektowe:

Średnica i długość pilota:

• Średnica pilota: Średnica pilotażowa powinna być nieco mniejsza niż rozmiar gotowego otworu, aby zapewnić dokładne dopasowanie i precyzyjne prowadzenie rozwiertaka. Dokładna różnica zależy od rozwiercanego materiału i pożądanej tolerancji.
• Długość prowadnicy: Pilot powinien być wystarczająco długi, aby zapewnić odpowiednie prowadzenie i stabilność podczas procesu rozwiercania, szczególnie w przypadku głębszych otworów.

Konstrukcja rowka tnącego:

• Liczba rowków: Zazwyczaj rozwiertaki z pilotem mają 4-6 rowków. Więcej rowków może zapewnić gładsze wykończenie, ale może być podatne na zatykanie w bardziej miękkich materiałach.
• Geometria rowków: Proste rowki są odpowiednie do rozwiercania ogólnego przeznaczenia, podczas gdy spiralne rowki zapewniają lepsze odprowadzanie wiórów i gładsze wykończenie, szczególnie w głębszych otworach. Lewostronne spiralne rowki są często preferowane, aby zapobiec wciąganiu się rozwiertaka do otworu.
• Kąt spirali: Kąt spirali rowków wpływa na usuwanie wiórów i siły skrawania. Wyższy kąt spirali może poprawić odprowadzanie wiórów, ale może zwiększyć siły skrawania.

Geometria krawędzi skrawającej:

• Kąt natarcia: Kąt natarcia wpływa na siły skrawania i formowanie wiórów. Rozwiertaki sterowane mają zazwyczaj niewielki dodatni lub ujemny kąt natarcia, aby zrównoważyć wydajność skrawania z trwałością narzędzia.
• Kąt prześwitu: Kąt luzu za krawędzią tnącą zapobiega ocieraniu się o obrabiany przedmiot, zapewniając płynne cięcie i zmniejszając gromadzenie się ciepła.
• Kąt odciążenia: Kąt odciążenia za kątem luzu zapewnia dodatkową przestrzeń dla przepływu wiórów i minimalizuje tarcie.

Wybór materiału:

• Stal szybkotnąca (HSS): Najczęściej stosowana ze względu na twardość, odporność na zużycie i opłacalność.
• Kobaltowa stal szybkotnąca (HSS-Co): Używana ze względu na zwiększoną twardość i odporność na zużycie, szczególnie do rozwiercania twardszych materiałów.
• Węglik spiekany: Oferuje wyjątkową twardość i odporność na zużycie, ale jest bardziej kruchy, odpowiedni do produkcji wielkoseryjnej i materiałów ściernych.

Powłoka (opcjonalnie):

• TiN, TiCN, AlTiN lub DLC: Powłoki te mogą poprawić odporność na zużycie, zmniejszyć tarcie i wydłużyć żywotność narzędzia. Wybór powłoki zależy od konkretnego zastosowania i rozwiercanego materiału.

Długość całkowita i konstrukcja trzpienia:

• Długość: Określana na podstawie głębokości rozwiercanego otworu.
• Konstrukcja trzpienia: Zazwyczaj cylindryczny z chwytem prostym lub Weldon do bezpiecznego montażu w uchwytach narzędziowych.

Faza:

• Faza prowadząca: Niewielka faza na końcówce rozwiertaka pomaga wprowadzić narzędzie do otworu i płynnie rozpocząć proces cięcia.

Tolerancje:

• Tolerancja średnicy: Tolerancja rowków tnących określa dokładność gotowego otworu.
• Tolerancja pilota: Pilot powinien być wykonany w wąskiej tolerancji, aby zapewnić dokładne wyrównanie z istniejącym otworem.

Przestrzegając tych wytycznych projektowych i wybierając odpowiednie materiały i powłoki, producenci mogą produkować wysokiej jakości rozwiertaki pilotujące, które zapewniają precyzyjne, dokładne i niezawodne wykończenie otworów w szerokim zakresie zastosowań.