Polerowanie:

• Wiertło jest polerowane do gładkiego wykończenia, aby zmniejszyć tarcie i poprawić odprowadzanie wiórów.

Powłoka (opcjonalnie):

• Niektóre wiertła do głębokich otworów mogą być powlekane materiałami takimi jak azotek tytanu (TiN) lub węgloazotek tytanu (TiCN), aby jeszcze bardziej zwiększyć ich odporność na zużycie i wydajność.

Montaż (dla wierteł BTA i wierteł eżektorowych):

• Wiertła BTA i eżektorowe wymagają montażu wielu komponentów, w tym głowicy wiertła, chwytu i systemu dostarczania chłodziwa. Komponenty te są starannie montowane, aby zapewnić prawidłowe wyrównanie i funkcjonalność.

1. Inspekcja i kontrola jakości:

• Rygorystyczne środki kontroli jakości są wdrażane w całym procesie produkcyjnym, aby zapewnić, że wiertło do głębokich otworów spełnia rygorystyczne normy dotyczące dokładności wymiarowej, koncentryczności, wykończenia powierzchni i wydajności.

Postępując zgodnie z tymi drobiazgowymi krokami, producenci mogą produkować wysokiej jakości wiertła do głębokich otworów, które zapewniają wyjątkową wydajność, dokładność i żywotność narzędzi w wymagających zastosowaniach wiertniczych. Precyzyjna inżynieria i dbałość o szczegóły związane z ich produkcją zapewniają, że narzędzia te mogą sprostać wyzwaniom związanym z wierceniem głębokich otworów z wydajnością i niezawodnością.

Wiertła do głębokich otworów, w zależności od ich typu (wiertło pistoletowe, wiertło BTA lub wiertło eżektorowe), są zwykle wykonane z kombinacji materiałów wybranych ze względu na ich specyficzne właściwości, aby zapewnić optymalną wydajność w wymagających zastosowaniach wiertniczych. Oto zestawienie stosowanych materiałów:

Końcówka tnąca:

1. Pełnowęglikowa (WC): Jest to najbardziej powszechny i preferowany materiał na końcówki wierteł do głębokich otworów ze względu na jego ekstremalną twardość, odporność na zużycie i zdolność do utrzymania ostrej krawędzi tnącej nawet w wysokich temperaturach generowanych podczas wiercenia głębokich otworów. Nadaje się do szerokiej gamy materiałów, w tym stali hartowanej, stali nierdzewnej i egzotycznych stopów.
2. Końcówka węglikowa (TCT): Niektóre wiertła do głębokich otworów, zwłaszcza te używane do mniej wymagających zastosowań lub o większych średnicach, mogą być wyposażone w końcówkę z węglików spiekanych przylutowaną do stalowego korpusu. Łączy to twardość węglika z wytrzymałością i opłacalnością stali.

Korpus wiertła (chwyt):

1. Stal stopowa: Wysokiej jakości stal stopowa jest zwykle używana do korpusu wiertła (trzpienia) ze względu na jego wytrzymałość, trwałość i odporność na zginanie lub odkształcanie pod wpływem naprężeń związanych z wierceniem głębokich otworów.
2. Stal nierdzewna: W niektórych przypadkach korpus wiertła może być wykonany ze stali nierdzewnej, aby zapewnić zwiększoną odporność na korozję, szczególnie w środowiskach, w których wiertło może być narażone na działanie agresywnych chemikaliów lub płynów.

Wewnętrzny przewód chłodziwa (wiertła pistoletowe i wyrzutnikowe):

1. Stal nierdzewna: Stal nierdzewna jest często używana do produkcji wewnętrznej rurki chłodziwa ze względu na jej odporność na korozję i zdolność do wytrzymania przepływu chłodziwa pod wysokim ciśnieniem.

Dodatkowe komponenty (wiertła BTA):

1. Głowica wiertła: Głowica wiertła w wiertarkach BTA może być wykonana z litego węglika spiekanego lub wyposażona w węglikowe wkładki krawędzi skrawających.
2. Podkładki: Są one często wykonane z węglików spiekanych lub materiałów ceramicznych, aby zapewnić odporność na zużycie i wsparcie podczas wiercenia.

Opcjonalne powłoki:

1. Azotek tytanu (TiN): Ta powłoka w kolorze złota może być nakładana na końcówkę tnącą w celu dalszego zwiększenia twardości, zmniejszenia tarcia i poprawy odporności na zużycie.
2. Węglikoazotek tytanu (TiCN): Ta czarna powłoka oferuje jeszcze większą twardość i odporność na zużycie niż TiN, dzięki czemu nadaje się do wiercenia w twardszych materiałach lub do zastosowań wymagających dużych prędkości skrawania.
3. Azotek tytanu aluminium (AlTiN): Ta powłoka jest znana ze swojej odporności na wysokie temperatury i jest często używana do wiercenia z dużymi prędkościami.
4. Inne powłoki: Inne powłoki, takie jak węgiel diamentopodobny (DLC) lub azotek chromu (CrN), mogą być również używane w określonych zastosowaniach w celu dalszej poprawy wydajności i trwałości wierteł do głębokich otworów.

Starannie dobierając odpowiednie materiały i powłoki dla każdego komponentu, producenci mogą tworzyć wiertła do głębokich otworów, które są zoptymalizowane pod kątem konkretnych zastosowań, zapewniając precyzję, dokładność i wydłużoną żywotność narzędzia w trudnych warunkach wiercenia głębokich otworów.

Powłoki do wierteł do głębokich otworów znacznie zwiększają wydajność, trwałość narzędzia i ogólną efektywność wiercenia. Oto powszechne i specjalistyczne powłoki stosowane do ulepszania wierteł do głębokich otworów:

Typowe powłoki:

1. Azotek tytanu (TiN): Ta powłoka w kolorze złota jest szeroko stosowana ze względu na swoją twardość, zmniejszone tarcie i zwiększoną odporność na ciepło. Wiertła do głębokich otworów z powłoką TiN oferują zwiększoną trwałość narzędzia i lepszą wydajność w różnych materiałach.
2. Węgloazotek tytanu (TiCN): Ta twarda, czarna powłoka zapewnia doskonałą odporność na zużycie i niższe tarcie w porównaniu do TiN. Wiertła do głębokich otworów z powłoką TiCN doskonale nadają się do obróbki materiałów ściernych i wiercenia z dużą prędkością.
3. Azotek tytanowo-glinowy (TiAlN): Ta fioletowa powłoka wykazuje doskonałą odporność na ciepło i twardość, dzięki czemu idealnie nadaje się do wiercenia z dużą prędkością i w wysokich temperaturach. Wiertła do głębokich otworów z powłoką TiAlN doskonale sprawdzają się w obróbce stali hartowanej i innych wymagających materiałów.
4. Azotek glinowo-tytanowy (AlTiN): Ta twarda, jasnoszara powłoka charakteryzuje się wysoką temperaturą utleniania i odpornością na zużycie. Wiertła do głębokich otworów z powłoką AlTiN nadają się do szybkiej obróbki trudnych do cięcia materiałów, takich jak stal nierdzewna i stopy na bazie niklu.

Specjalistyczne powłoki:

1. Diamond-Like Carbon (DLC): Ta cienka, twarda powłoka zapewnia wyjątkową odporność na zużycie, niskie tarcie i obojętność chemiczną. Wiertła do głębokich otworów z powłoką DLC nadają się do obróbki metali nieżelaznych, tworzyw sztucznych i kompozytów.
2. Azotek chromu (CrN): Powłoka ta zapewnia dobrą odporność na zużycie i korozję, dzięki czemu nadaje się do wiercenia w środowiskach korozyjnych lub materiałach, które mają tendencję do przywierania do wiertła.
3. HiPIMS (High Power Impulse Magnetron Sputtering): Ta zaawansowana technologia powlekania pozwala uzyskać niezwykle gęste i gładkie powłoki o zwiększonej przyczepności i odporności na zużycie. Wiertła do głębokich otworów z powłoką HiPIMS oferują doskonałą wydajność i dłuższą żywotność w wymagających zastosowaniach.

Wybór odpowiedniej powłoki:

Idealna powłoka dla wiertła do głębokich otworów zależy od kilku czynników, w tym

• Wiercony materiał: Twardość i ścieralność wierconego materiału wpływa na rodzaj wymaganej powłoki. Twardsze materiały zazwyczaj wymagają powłok bardziej odpornych na zużycie.
• Warunki wiercenia: Wiercenie z dużą prędkością lub w wysokiej temperaturze może wymagać powłok o wyższej odporności termicznej.
• Pożądana żywotność narzędzia: Powłoki mogą znacznie wydłużyć żywotność wierteł do głębokich otworów, więc wybór odpowiedniej powłoki może pomóc obniżyć koszty wymiany narzędzi.

Konsultacja z producentem wierteł do głębokich otworów lub doświadczonym dostawcą może pomóc w doborze optymalnej powłoki do konkretnych potrzeb. Biorąc pod uwagę materiał, warunki wiercenia i pożądaną żywotność narzędzia, można zapewnić, że wiertła do głębokich otworów zapewniają najlepszą możliwą wydajność i trwałość.

Wiertła do głębokich otworów to specjalistyczne narzędzia wykorzystywane do tworzenia precyzyjnych i dokładnych otworów o wysokim stosunku głębokości do średnicy. Ta wyjątkowa zdolność sprawia, że są one niezbędne w różnych branżach i zastosowaniach, w których tradycyjne metody wiercenia zawodzą.

Zastosowania przemysłowe:

• Przemysł lotniczy: Wiercenie głębokich otworów ma kluczowe znaczenie dla tworzenia skomplikowanych przejść i otworów chłodzących w krytycznych elementach lotniczych, takich jak wały turbin, części podwozia i kolektory hydrauliczne. Otwory te zapewniają prawidłowe funkcjonowanie i integralność strukturalną.
• Motoryzacja: W przemyśle motoryzacyjnym wiertła do głębokich otworów są wykorzystywane do tworzenia kanałów olejowych i chłodzących w blokach silnika, głowicach cylindrów, wałach korbowych i elementach przekładni. Kanały te są niezbędne do utrzymania optymalnej wydajności i trwałości silnika.
• Urządzenia medyczne: Branża urządzeń medycznych polega na wierceniu głębokich otworów do produkcji precyzyjnych otworów w instrumentach chirurgicznych, implantach i innych komponentach medycznych. Dokładność i wykończenie powierzchni tych otworów mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia funkcjonalności i bezpieczeństwa urządzeń medycznych.
• Produkcja form: Wiercenie głębokich otworów jest szeroko stosowane w przemyśle formierskim do tworzenia kanałów chłodzących w formach używanych do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Kanały te pomagają regulować temperaturę formy podczas procesu wtrysku, co skutkuje wysokiej jakości i dokładnymi wymiarowo częściami z tworzyw sztucznych.
• Energia: W przemyśle naftowym i gazowym wiertła do głębokich otworów są używane do tworzenia precyzyjnych otworów w sprzęcie wiertniczym, rurach i innych komponentach. Otwory te mają kluczowe znaczenie dla przepływu płynów i innych krytycznych funkcji w procesie wydobycia.
• Obronność: Przemysł obronny wykorzystuje wiercenie głębokich otworów do produkcji broni palnej, luf artyleryjskich i innych komponentów wojskowych, które wymagają głębokich, precyzyjnych otworów. Dokładność i wykończenie powierzchni tych otworów mają kluczowe znaczenie dla wydajności i niezawodności broni.

Inne zastosowania:

• Produkcja ogólna: Wiertła do głębokich otworów są wykorzystywane w różnych branżach produkcyjnych do tworzenia otworów w komponentach maszyn, narzędzi i innego sprzętu. Przykłady obejmują cylindry hydrauliczne, osie i wrzeciona.
• Badania naukowe: Wiercenie głębokich otworów jest również wykorzystywane w badaniach naukowych do takich zastosowań, jak pobieranie próbek ze skorupy ziemskiej lub tworzenie głębokich otworów do badań geologicznych.

Ogólnie rzecz biorąc, wiertarki do głębokich otworów odgrywają istotną rolę w wielu branżach, w których precyzyjne i głębokie otwory są niezbędne dla funkcjonalności, wydajności i bezpieczeństwa produktu. Ich wyspecjalizowana konstrukcja i możliwości sprawiają, że są one niezbędnymi narzędziami w nowoczesnej produkcji i inżynierii.

Wiertła do głębokich otworów są niezbędnymi narzędziami w wielu branżach, w których konieczne jest wykonywanie precyzyjnych i głębokich otworów. Oto główne branże wykorzystujące wiertarki do głębokich otworów:

1. Przemysł lotniczy: Przemysł lotniczy w dużym stopniu polega na wierceniu głębokich otworów w produkcji krytycznych komponentów, takich jak wały turbin, części podwozia i kolektory hydrauliczne. Otwory te są niezbędne dla przepływu oleju, chłodzenia i integralności strukturalnej.
2. Motoryzacja: W sektorze motoryzacyjnym wiercenie głębokich otworów jest wykorzystywane do tworzenia kanałów olejowych, kanałów chłodziwa i innych krytycznych kanałów w blokach silnika, głowicach cylindrów, wałach korbowych i elementach przekładni. Zapewnia to optymalną wydajność i trwałość silnika.
3. Urządzenia medyczne: Wiertła do głębokich otworów mają kluczowe znaczenie w branży urządzeń medycznych do produkcji instrumentów chirurgicznych, implantów i innych komponentów, które wymagają precyzyjnych i pozbawionych zadziorów otworów.
4. Produkcja form: Przemysł formierski szeroko wykorzystuje wiercenie głębokich otworów do tworzenia kanałów chłodzących w formach używanych do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Kanały te zapewniają stałą temperaturę formy, co skutkuje wysokiej jakości i dokładnymi wymiarowo częściami z tworzyw sztucznych.
5. Ropa i gaz: Wiercenie głębokich otworów jest niezbędne w przemyśle naftowym i gazowym do tworzenia głębokich otworów w sprzęcie wiertniczym, rurach i innych komponentach. Otwory te są wykorzystywane do przepływu płynów, kontroli ciśnienia i innych krytycznych funkcji podczas operacji wiercenia.
6. Obrona: Wiercenie głębokich otworów odgrywa znaczącą rolę w przemyśle obronnym przy produkcji broni palnej, luf artyleryjskich i innych komponentów wojskowych, które wymagają głębokich, precyzyjnych otworów o ścisłych tolerancjach.
7. Energia: Sektor energetyczny wykorzystuje wiercenie głębokich otworów do różnych zastosowań, takich jak tworzenie otworów w komponentach turbin do wytwarzania energii i wiercenia studni geotermalnych.
8. Hydraulika i pneumatyka: Wiertła do głębokich otworów są wykorzystywane do tworzenia precyzyjnych i gładkich otworów w cylindrach hydraulicznych i pneumatycznych, zaworach i innych komponentach, w których niezbędna jest szczelność.
9. Produkcja ogólna: Wiertła do głębokich otworów są również wykorzystywane w różnych branżach produkcyjnych do tworzenia otworów w komponentach maszyn, narzędzi i innego sprzętu. Przykłady obejmują osie, wrzeciona i cylindry hydrauliczne.

Wszechstronność i precyzja wiertarek do głębokich otworów sprawia, że są one nieocenione w tych branżach, gdzie jakość i dokładność głębokich otworów ma kluczowe znaczenie dla wydajności, bezpieczeństwa i trwałości produktu.

Wiertła do głębokich otworów to specjalistyczne narzędzia, które wymagają specjalnych maszyn w celu uzyskania optymalnej wydajności i efektywności. Oto główne typy maszyn używanych do wiercenia głębokich otworów:

1. Wiertarki pistoletowe: Maszyny te są specjalnie zaprojektowane do wierteł pistoletowych, które są wiertłami jednoostrzowymi z wewnętrznymi kanałami chłodziwa. Wiertarki pistoletowe mają wysokociśnieniowe systemy chłodzenia, precyzyjne obroty wrzeciona i sztywne konstrukcje zapewniające dokładne i wydajne wiercenie głębokich otworów. Są one często używane do wiercenia otworów o mniejszej średnicy.
2. Wiertarki BTA: Wiertarki BTA (Boring and Trepanning Association) są używane do wiercenia głębokich otworów o większej średnicy. Maszyny te wykorzystują wiertła BTA, które mają wiele krawędzi tnących i wewnętrzne doprowadzanie chłodziwa przez głowicę wiertła. Wiertarki BTA są znane z wysokiej wydajności usuwania materiału i zdolności do wykonywania głębokich, prostych otworów.
3. Wiertarki eżektorowe: Maszyny te wykorzystują wiertła eżektorowe, które mają unikalną konstrukcję dwururową zapewniającą wydajne usuwanie wiórów i dostarczanie chłodziwa. Wiertarki eżektorowe nadają się do szerokiego zakresu średnic i głębokości otworów.
4. Centra wiercenia głębokich otworów: Maszyny te są wszechstronne i mogą obsługiwać różne techniki wiercenia głębokich otworów, w tym wiercenie pistoletowe, wiercenie BTA i wiercenie eżektorowe. Często wyposażone są w technologię CNC (Computer Numerical Control) zapewniającą automatyzację i precyzję.
5. Tokarki CNC i centra obróbcze: Chociaż nie są przeznaczone wyłącznie do wiercenia głębokich otworów, tokarki CNC i centra obróbcze mogą być wyposażone w specjalistyczne oprzyrządowanie i wysokociśnieniowe systemy chłodzenia do wykonywania operacji wiercenia głębokich otworów. Jest to często stosowane w przypadku złożonych części, które wymagają zarówno toczenia, jak i wiercenia głębokich otworów.
6. Maszyny na zamówienie: W niektórych przypadkach maszyny budowane na zamówienie są przeznaczone do konkretnych zastosowań związanych z wierceniem głębokich otworów. Maszyny te są dostosowane do unikalnych wymagań dotyczących rozmiaru otworu, głębokości, materiału i wielkości produkcji.

Wybór maszyny zależy od kilku czynników, w tym pożądanego rozmiaru otworu, głębokości, materiału, wymaganej precyzji i wielkości produkcji. Zaleca się konsultacje z producentami obrabiarek lub ekspertami w celu określenia najbardziej odpowiedniej maszyny do konkretnych potrzeb w zakresie wiercenia głębokich otworów.

Oto kilka dodatkowych punktów do rozważenia:

• Wysokociśnieniowe systemy chłodzenia: Wiertarki do głębokich otworów wymagają wysokociśnieniowych systemów chłodzenia, aby skutecznie usuwać wióry i chłodzić strefę cięcia.
• Sztywna konstrukcja maszyny: Maszyny muszą być sztywne, aby zminimalizować wibracje i zapewnić prostoliniowość wierconych otworów.
• Specjalistyczne oprzyrządowanie: Wiercenie głębokich otworów często wymaga specjalistycznego oprzyrządowania, takiego jak wiertła pistoletowe, wiertła BTA i wiertła wyrzutnikowe, wraz z odpowiednimi uchwytami i adapterami.

Zapoznanie się z różnymi typami maszyn i ich możliwościami pozwala podjąć świadomą decyzję i wybrać odpowiednią maszynę do wiercenia głębokich otworów.

Jako wiodący producent wierteł do głębokich otworów, Baucor prawdopodobnie zaoferuje kompleksowy pakiet usług wsparcia projektowego i inżynieryjnego, aby zapewnić klientom optymalną wydajność i efektywność w zastosowaniach związanych z wierceniem głębokich otworów. Usługi te mogą obejmować

1. Projektowanie niestandardowych wierteł do głębokich otworów: Zespół doświadczonych inżynierów Baucor będzie ściśle współpracował z klientami w celu zaprojektowania niestandardowych wierteł do głębokich otworów dostosowanych do ich konkretnych potrzeb. Obejmuje to optymalizację geometrii wiertła, wybór odpowiednich materiałów i powłok oraz zapewnienie, że wiertło spełnia dokładne specyfikacje wymagane dla danego zastosowania.
2. Dobór materiałów i specjalistyczna wiedza w zakresie powłok: Baucor zapewnia wskazówki dotyczące wyboru najbardziej odpowiedniego materiału i powłoki dla wiertła do głębokich otworów, biorąc pod uwagę takie czynniki jak materiał przedmiotu obrabianego, parametry wiercenia i pożądaną trwałość narzędzia. Baucor poleca materiały takie jak węgliki spiekane, stal z końcówkami z węglików spiekanych lub inne specjalistyczne materiały, a także powłoki takie jak TiN, TiCN lub AlTiN w celu zwiększenia wydajności i trwałości.
3. Optymalizacja procesu wiercenia głębokich otworów: Inżynierowie Baucor analizują istniejące procesy wiercenia klienta i sugerują ulepszenia w celu zwiększenia wydajności, zmniejszenia zużycia narzędzi i poprawy ogólnej produktywności. Może to obejmować optymalizację parametrów skrawania, takich jak prędkość wrzeciona, prędkość posuwu i ciśnienie chłodziwa, a także zalecanie alternatywnych narzędzi lub strategii.
4. Rozwiązywanie problemów i wsparcie techniczne: Baucor oferuje kompleksowe wsparcie techniczne w celu rozwiązania wszelkich problemów napotkanych przez klientów podczas pracy z wiertarkami do głębokich otworów. Mogłoby to obejmować rozwiązywanie problemów na miejscu, pomoc zdalną za pośrednictwem telefonu lub wideokonferencji oraz dostęp do bazy wiedzy zawierającej zasoby techniczne i przewodniki rozwiązywania problemów.
5. Szkolenia i edukacja: Baucor może oferować programy szkoleniowe lub warsztaty, aby edukować klientów w zakresie prawidłowego użytkowania i konserwacji wiertarek do głębokich otworów. Pozwoliłoby to operatorom zmaksymalizować żywotność narzędzi, poprawić wydajność wiercenia i osiągnąć lepsze wyniki.
6. Rozwiązania dla konkretnych zastosowań: Baucor może mieć doświadczenie w konkretnych branżach lub zastosowaniach, które wymagają wiercenia głębokich otworów, takich jak przemysł lotniczy, motoryzacyjny lub urządzenia medyczne. Może wykorzystać tę wiedzę, aby zaoferować dostosowane rozwiązania, które sprostają wyjątkowym wyzwaniom tych branż.
7. Badania i rozwój: Baucor prawdopodobnie inwestuje w badania i rozwój, aby stale ulepszać swoją technologię wiercenia głębokich otworów i opracowywać innowacyjne rozwiązania dla złożonych wyzwań związanych z wierceniem. Firma może współpracować z klientami przy projektach badawczych lub oferować możliwości testów beta nowych produktów.

Oferując kompleksowy pakiet usług wsparcia projektowego i inżynieryjnego, Baucor może pomóc klientom zmaksymalizować wartość i wydajność ich wierteł do głębokich otworów, co ostatecznie prowadzi do poprawy wydajności, obniżenia kosztów i poprawy jakości produktów.

Wiertła do głębokich otworów to specjalistyczne narzędzia zaprojektowane do wykonywania otworów o wysokim stosunku głębokości do średnicy, a ich konstrukcja ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia optymalnej wydajności, precyzji i efektywności. Oto kluczowe wytyczne projektowe dla różnych typów wierteł do głębokich otworów:

Wiertła pistoletowe:

1. Konstrukcja z pojedynczym rowkiem wiórowym: Wiertła pistoletowe mają pojedynczy prosty rowek wiórowy zapewniający skuteczne odprowadzanie wiórów i dostarczanie chłodziwa. Taka konstrukcja minimalizuje tarcie i wytwarzanie ciepła podczas wiercenia.
2. Wewnętrzny otwór chłodzący: Centralny otwór chłodzący biegnie przez całą długość wiertła, umożliwiając dostarczanie chłodziwa pod wysokim ciśnieniem bezpośrednio do strefy skrawania. Zapewnia to wydajne chłodzenie i usuwanie wiórów, co ma kluczowe znaczenie przy wierceniu głębokich otworów.
3. Geometria końcówki tnącej: Geometria końcówki skrawającej ma kluczowe znaczenie dla uzyskania precyzyjnych otworów i zminimalizowania zużycia narzędzia. Obejmuje ona następujące elementy:

• Kąt wierzchołkowy: Zazwyczaj około 130 stopni, kąt ten wpływa na tworzenie się wiórów i siły skrawania.
• Szerokość krawędzi skrawającej: Szerokość płaskiej powierzchni za krawędzią skrawającą wpływa na przepływ wiórów i stabilność skrawania.
• Wysokość krawędzi tnącej: Różnica wysokości między dwiema krawędziami skrawającymi wpływa na grubość wiórów i siły skrawania.

1. Prowadnice: Umieszczone za krawędzią skrawającą nakładki prowadzące pomagają ustabilizować wiertło i utrzymać prostoliniowość podczas wiercenia głębokich otworów. Liczba, rozmiar i kształt nakładek prowadzących różnią się w zależności od średnicy wiertła i zastosowania.

Wiertła BTA:

1. Wiele krawędzi tnących: Wiertła BTA mają wiele krawędzi skrawających rozmieszczonych wokół głowicy wiertła. Pozwala to na większą szybkość usuwania materiału i wydajne odprowadzanie wiórów przez otwór centralny.
2. Wewnętrzne doprowadzanie chłodziwa: Chłodziwo jest dostarczane przez głowicę wiertła do strefy skrawania, zapewniając skuteczne chłodzenie i usuwanie wiórów.
3. Wiertło pilotujące: Wiertło pilotujące jest często używane do prowadzenia wiertła BTA i ustalenia początkowej geometrii otworu.

Wiertła wyrzutnikowe:

1. Konstrukcja z podwójną rurą: Wiertła eżektorowe mają konstrukcję dwururową, z chłodziwem dostarczanym przez rurę zewnętrzną i wiórami usuwanymi przez rurę wewnętrzną. Tworzy to efekt Venturiego, zwiększając usuwanie wiórów.
2. Konstrukcja głowicy tnącej: Głowica tnąca ma zazwyczaj dwie krawędzie tnące, co zapewnia wydajne usuwanie materiału.

Ogólne uwagi projektowe dla wszystkich wierteł do głębokich otworów:

• Wybór materiału: Wiertła pełnowęglikowe lub z końcówkami z węglików spiekanych są powszechnie stosowane ze względu na ich twardość i odporność na zużycie.
• Powłoka: Powłoki takie jak TiN, TiCN lub AlTiN mogą zwiększyć trwałość i wydajność narzędzia.
• Długość całkowita i średnica: Stosunek długości do średnicy jest kluczowym czynnikiem decydującym o stabilności i wydajności wiertła.
• Konstrukcja chwytu: Zazwyczaj prosty chwyt z płaskim Weldonem dla bezpiecznego mocowania w uchwycie wiertarki.

Przestrzegając tych wytycznych projektowych, producenci mogą produkować wysokiej jakości wiertła do głębokich otworów, które zapewniają precyzyjne, proste i głębokie otwory o doskonałym wykończeniu powierzchni, zapewniając optymalną wydajność i trwałość w wymagających zastosowaniach.