• Szlifowanie końcowe: Frez jest poddawany końcowemu procesowi szlifowania w celu uzyskania precyzyjnych wymiarów i tolerancji wymaganych do uzyskania optymalnej wydajności. Ten etap obejmuje szlifowanie krawędzi tnących do ich ostatecznej ostrości i zapewnienie współosiowości narzędzia.

• Kontrola jakości: Rygorystyczne środki kontroli jakości są wdrażane w całym procesie produkcyjnym, aby zapewnić, że każdy frez matrycowy spełnia lub przekracza rygorystyczne standardy Baucor w zakresie precyzji, wydajności i trwałości. Obejmuje to kontrolę wymiarów, kontrolę bicia i testy wydajności skrawania.

Frezy do pogłębiania są zazwyczaj wykonane z dwóch podstawowych materiałów, z których każdy ma swoje zalety i idealne zastosowania:

Węglik spiekany:

• Właściwości: Węglik spiekany to materiał kompozytowy znany ze swojej wyjątkowej twardości, odporności na zużycie i zdolności do utrzymywania krawędzi tnącej nawet w wysokich temperaturach. To sprawia, że jest to preferowany wybór do wymagających zastosowań i obróbki twardych materiałów.

Korzyści:

• Zwiększona trwałość narzędzia: Frezy z węglików spiekanych wytrzymują znacznie dłużej niż ich odpowiedniki ze stali HSS, zmniejszając częstotliwość wymiany narzędzi i związane z tym przestoje.
• Wyższe prędkości skrawania: Frezy z węglików spiekanych wytrzymują wyższe prędkości skrawania, co przekłada się na większą produktywność i krótsze czasy cykli.
• Doskonałe wykończenie powierzchni: Twardość węglików spiekanych pozwala na uzyskanie drobniejszych krawędzi skrawających, co przekłada się na gładsze wykończenie powierzchni obrabianych części.
• Zastosowania: Frezy z węglików spiekanych są idealne do obróbki stali hartowanej, stali nierdzewnej, żeliwa, tytanu i innych trudnych do cięcia materiałów. Są one również wykorzystywane do precyzyjnych zastosowań, w których dokładność wymiarowa i wykończenie powierzchni mają krytyczne znaczenie.

Stal szybkotnąca (HSS):

• Właściwości: HSS to wysokowęglowa stal narzędziowa znana z dobrej twardości, ciągliwości i stosunkowo przystępnej ceny. Jest bardziej plastyczna niż węglik spiekany, dzięki czemu jest mniej podatna na odpryskiwanie pod wpływem uderzeń lub wibracji.
• Korzyści:
• Opłacalność: Frezy HSS są generalnie tańsze niż frezy z węglików spiekanych, co czyni je dobrą opcją do zastosowań wymagających ograniczonego budżetu.
• Wytrzymałość: HSS jest mniej kruchy niż węglik spiekany, dzięki czemu jest bardziej odporny na pękanie podczas przerywanych cięć lub niestabilnych warunków obróbki.
• Zastosowania: Frezy trzpieniowe HSS nadają się do obróbki miękkich materiałów, takich jak aluminium, mosiądz, tworzywa sztuczne i metale nieżelazne. Są one również wykorzystywane w zastosowaniach, w których istnieje ryzyko złamania narzędzia lub podczas obróbki złożonych kształtów, które wymagają bardziej elastycznego narzędzia.

Dodatkowe uwagi:

• Powłoki: Aby jeszcze bardziej zwiększyć ich wydajność i trwałość, frezy do obróbki wgłębnej mogą być powlekane różnymi materiałami, takimi jak azotek tytanu (TiN), azotek tytanowo-aluminiowy (TiAlN) lub azotek tytanowo-aluminiowy (AlTiN). Powłoki te poprawiają twardość, zmniejszają tarcie i wydłużają żywotność narzędzia.
• Podłoża: Podczas gdy węgliki spiekane i HSS są najpopularniejszymi materiałami, niektórzy producenci oferują również frezy matrycowe wykonane ze sproszkowanej stali szybkotnącej (PM), która łączy w sobie wytrzymałość HSS z odpornością na zużycie węglików spiekanych.

Nakładanie powłok na frezy matrycowe znacznie zwiększa ich wydajność, trwałość i ogólną efektywność w obróbce CNC. Powłoki te, często o grubości zaledwie kilku mikronów, tworzą warstwę ochronną na powierzchni frezu, poprawiając jego właściwości i wydłużając jego żywotność. Oto niektóre z najpopularniejszych powłok, które ulepszają frezy matrycowe:

1. Azotek tytanu (TiN):

• Właściwości: TiN to wszechstronna i szeroko stosowana powłoka znana z charakterystycznego złotego koloru. Znacznie zwiększa twardość, zmniejsza tarcie i poprawia odporność na zużycie.
• Korzyści:
• Wydłużona żywotność narzędzia: Powłoki TiN mogą podwoić lub nawet potroić żywotność frezów matrycowych, zmniejszając częstotliwość wymiany narzędzi i związane z tym przestoje.
• Wyższe prędkości skrawania: Zmniejszone tarcie i zwiększona twardość pozwalają na wyższe prędkości skrawania, zwiększając produktywność i przepustowość.
• Lepsze odprowadzanie wiórów: Powłoki TiN zapobiegają gromadzeniu się wiórów, zapewniając ich płynny spływ i zmniejszając ryzyko złamania narzędzia.

1. Węglik tytanu (TiCN):

• Właściwości: TiCN jest twardszy i bardziej odporny na zużycie niż TiN, ma kolor od ciemnoszarego do fioletowego. Łączy w sobie wysoką twardość z dobrą przyczepnością i niskim tarciem.
• Korzyści:
• Zwiększona odporność na zużycie: Powłoki TiCN zapewniają jeszcze lepszą odporność na zużycie niż TiN, dzięki czemu nadają się do wymagających zastosowań i materiałów ściernych.
• Większa prędkość cięcia: Podobnie jak TiN, powłoki TiCN pozwalają na wyższe prędkości skrawania, zwiększając produktywność.
• Lepsze wykończenie powierzchni: Zmniejszone tarcie i zwiększona odporność na zużycie przyczyniają się do lepszego wykończenia powierzchni obrabianych części.

1. Azotek tytanowo-glinowy (TiAlN):

• Właściwości: TiAlN jest jedną z najtwardszych i najbardziej odpornych na ścieranie powłok dostępnych na rynku, o barwie od purpurowej do fioletowej. Oferuje doskonałą stabilność termiczną i odporność na utlenianie.
• Korzyści:
• Ekstremalna odporność na zużycie: Powłoki TiAlN doskonale sprawdzają się w obróbce z dużymi prędkościami, obróbce na sucho i zastosowaniach obejmujących trudne do cięcia materiały, takie jak hartowana stal, stopy tytanu i stopy na bazie niklu.
• Wydajność w podwyższonych temperaturach: Wysoka stabilność termiczna TiAlN pozwala na obróbkę w podwyższonych temperaturach bez uszczerbku dla trwałości narzędzia.

1. Azotek tytanu aluminium (AlTiN):

• Właściwości: AlTiN charakteryzuje się wyjątkową twardością, odpornością na zużycie i stabilnością w wysokich temperaturach. Ma kolor od jasnoszarego do ciemnoszarego.
• Korzyści:
• Wyjątkowa twardość i odporność na zużycie: Powłoki AlTiN oferują najwyższy poziom twardości i odporności na zużycie spośród powszechnie stosowanych powłok PVD.
• Odporność na ekstremalne temperatury: AlTiN może wytrzymać ekstremalnie wysokie temperatury, dzięki czemu nadaje się do najbardziej wymagających zastosowań obróbki skrawaniem.

1. Węgiel diamentopodobny (DLC):

• Właściwości: DLC to cienka, twarda i smarowna powłoka, która zmniejsza tarcie, zużycie i narastanie krawędzi. Zapewnia również doskonałą obojętność chemiczną.
• Korzyści:
• Zmniejszone tarcie i zużycie: Powłoki DLC znacznie zmniejszają tarcie i zużycie, prowadząc do wydłużenia żywotności narzędzia i poprawy wykończenia powierzchni.
• Lepsze odprowadzanie wiórów: Niski współczynnik tarcia DLC pomaga zapobiegać gromadzeniu się wiórów, zapewniając płynną obróbkę.

Wybór odpowiedniej powłoki:

Optymalna powłoka dla frezu do obróbki wgłębnej zależy od różnych czynników, w tym materiału obrabianego przedmiotu, warunków skrawania, pożądanej żywotności narzędzia i budżetu. Kluczowe jest skonsultowanie się z doświadczonym dostawcą, takim jak Baucor, w celu określenia najbardziej odpowiedniej powłoki dla konkretnego zastosowania.

Doświadczenie Baucor:

W Baucor oferujemy szeroką gamę frezów matrycowych z różnymi powłokami, aby spełnić określone potrzeby. Nasz zespół ekspertów może poprowadzić Cię przez proces wyboru, zapewniając, że wybierzesz odpowiednią powłokę dla optymalnej wydajności, trwałości narzędzia i opłacalności operacji obróbki CNC.

Frezy do zagłębiania są niezbędnymi narzędziami w różnych branżach, które wymagają precyzyjnego konturowania 3D i tworzenia wgłębień w obróbce CNC. Ich zdolność do zagłębiania, frezowania bocznego i konturowania sprawia, że są nieocenione w produkcji złożonych kształtów i skomplikowanych detali. Oto niektóre z kluczowych branż, w których frezy matrycowe są szeroko stosowane:

Produkcja form:

• Formowanie wtryskowe: Wykrojniki matrycowe są używane do tworzenia skomplikowanych wnęk form wtryskowych, które są wykorzystywane do produkcji części z tworzyw sztucznych w dużych ilościach. Frezy precyzyjnie obrabiają wewnętrzny kształt formy, zapewniając, że końcowa część z tworzywa sztucznego pasuje do pożądanego projektu.
• Formowanie z rozdmuchiwaniem: Podobnie jak w przypadku formowania wtryskowego, frezy matrycowe są używane do tworzenia wnęk form rozdmuchowych, które są wykorzystywane do produkcji pustych w środku elementów z tworzyw sztucznych, takich jak butelki i pojemniki.
• Odlewanie ciśnieniowe: Wykrojniki są wykorzystywane do obróbki złożonych matryc stosowanych w odlewnictwie ciśnieniowym, procesie produkcji części metalowych poprzez wtryskiwanie stopionego metalu do wnęki formy pod wysokim ciśnieniem.

Produkcja matryc:

• Tłoczniki: Wykrojniki są używane do obróbki skomplikowanych kształtów matryc do tłoczenia, które są używane do cięcia, gięcia i formowania blachy w różne kształty.
• Matryce kuźnicze: Są one również używane do tworzenia wgłębień matryc kuźniczych, które są używane do kształtowania metalu za pomocą sił ściskających.
• Matryce do tłoczenia: Wykrojniki są używane do obróbki matryc do wytłaczania, które są używane do tworzenia wytłaczanych wzorów lub wzorów na metalowych powierzchniach.

Przemysł lotniczy:

• Łopatki turbin: Wykrojniki matrycowe są używane do tworzenia złożonych kształtów 3D łopatek turbin, które wymagają precyzyjnych konturów i gładkich powierzchni dla optymalnej wydajności aerodynamicznej.
• Komponenty lotnicze: Są one również wykorzystywane do obróbki innych skomplikowanych komponentów lotniczych, takich jak części silnika, elementy konstrukcyjne i elementy podwozia.

Przemysł medyczny:

• Implanty: Frezy matrycowe są wykorzystywane do tworzenia skomplikowanych kształtów implantów ortopedycznych, implantów dentystycznych i innych urządzeń medycznych. Frezy zapewniają, że implanty idealnie pasują do ludzkiego ciała i działają zgodnie z przeznaczeniem.
• Narzędzia chirurgiczne: Są one również wykorzystywane do obróbki skomplikowanych elementów narzędzi chirurgicznych, takich jak kleszcze, skalpele i wiertła, wymagających wysokiej precyzji i dokładności.

Inne branże:

• Motoryzacja: Wykrawarki matrycowe są wykorzystywane do tworzenia form dla różnych komponentów samochodowych, takich jak deski rozdzielcze, elementy wykończenia wnętrza i pokrywy silnika.
• Produkcja narzędzi i matryc: Są niezbędnymi narzędziami w branży narzędzi i matryc do tworzenia niestandardowych form, matryc i przyrządów.
• Produkcja ogólna: Wykrojniki matrycowe są wykorzystywane w różnych zastosowaniach produkcyjnych, w których wymagane jest precyzyjne konturowanie 3D, takie jak produkcja złożonych części do maszyn, elektroniki i towarów konsumpcyjnych.

Ogólnie rzecz biorąc, wykrawarki matrycowe są niezbędnymi narzędziami w nowoczesnej produkcji, umożliwiając tworzenie skomplikowanych kształtów i detali w wielu branżach. Ich precyzja i wszechstronność sprawiają, że są one cennym zasobem dla każdej operacji obróbki CNC, która wymaga produkcji złożonych, wysokiej jakości części.

Wykrojniki matrycowe to wszechstronne narzędzia stosowane w wielu branżach wymagających precyzyjnego konturowania 3D i tworzenia wgłębień w obróbce CNC. Oto niektóre z kluczowych branż, w których szeroko stosowane są frezy matrycowe:

Produkcja form i matryc:

• Formowanie wtryskowe: Wykrojniki są niezbędne do tworzenia skomplikowanych wnęk w formach używanych do produkcji części z tworzyw sztucznych, takich jak części samochodowe, produkty konsumenckie i urządzenia medyczne.
• Formowanie z rozdmuchiwaniem: Służą do obróbki form do produkcji pustych w środku elementów z tworzyw sztucznych, takich jak butelki, pojemniki i zbiorniki paliwa.
• Odlewanie ciśnieniowe: Wykrojniki są wykorzystywane do tworzenia złożonych matryc stosowanych w odlewnictwie ciśnieniowym, procesie produkcji części metalowych poprzez wtryskiwanie stopionego metalu do wnęki formy.
• Tłoczniki: Służą do obróbki precyzyjnych kształtów i konturów matryc używanych do tłoczenia blachy w różne części, w tym panele nadwozia samochodowego, urządzenia i komponenty elektroniczne.
• Matryce do kucia: Wykrojniki matrycowe są używane do tworzenia wgłębień w matrycach kuźniczych, które kształtują metal za pomocą sił ściskających do zastosowań takich jak komponenty lotnicze i części samochodowe.

Przemysł lotniczy:

• Łopatki turbin: Złożone kształty 3D łopatek turbin, krytyczne dla wydajności aerodynamicznej silników odrzutowych, są często obrabiane przy użyciu frezów matrycowych.
• Elementy płatowca: Frezy te są używane do obróbki skomplikowanych elementów w dźwigarach skrzydeł, żebrach, sekcjach kadłuba i innych elementach konstrukcyjnych, zapewniając precyzyjne tolerancje i gładkie wykończenie powierzchni.
• Części silnika: Frezy matrycowe są również wykorzystywane do tworzenia złożonych kształtów w elementach silnika, takich jak komory spalania, obudowy turbin i łopatki sprężarek.

Produkcja urządzeń medycznych:

• Implanty ortopedyczne: Wykrojniki matrycowe są wykorzystywane do tworzenia skomplikowanych kształtów na sztucznych stawach, śrubach kostnych i płytkach w celu precyzyjnego dopasowania i optymalnej integracji kości.
• Narzędzia chirurgiczne: Są one wykorzystywane do obróbki skomplikowanych elementów narzędzi chirurgicznych, takich jak kleszcze, skalpele i wiertła, z wysoką precyzją i dokładnością.
• Implanty dentystyczne: Frezy matrycowe są używane do tworzenia precyzyjnych gwintów i konturów na implantach dentystycznych w celu bezpiecznego umieszczenia i osteointegracji.

Przemysł motoryzacyjny:

• Formy do części wewnętrznych i zewnętrznych: Wykrojniki matrycowe są wykorzystywane do obróbki form dla różnych komponentów samochodowych, takich jak deski rozdzielcze, panele drzwiowe, zderzaki i pokrywy silnika.
• Komponenty silnika: Są one również wykorzystywane do tworzenia skomplikowanych kształtów w komponentach silnika, takich jak głowice cylindrów, kolektory dolotowe i obudowy skrzyni biegów.

Inne branże:

• Elektronika użytkowa: Wykrojniki są wykorzystywane do tworzenia form do produkcji plastikowych obudów, przycisków i innych elementów urządzeń elektronicznych.
• Produkcja narzędzi i matryc: Są niezbędnymi narzędziami w branży narzędzi i matryc do tworzenia niestandardowych form, matryc i przyrządów.
• Biżuteria: Wykrojniki mogą być używane do tworzenia skomplikowanych projektów i wzorów w formach jubilerskich.
• Produkcja ogólna: Wykrojniki matrycowe znajdują zastosowanie w różnych sektorach produkcji, w których wymagane jest precyzyjne konturowanie 3D, takie jak produkcja złożonych części do maszyn, towarów konsumpcyjnych i urządzeń przemysłowych.

Podsumowując, wykrawarki matrycowe to wszechstronne narzędzia, które odgrywają kluczową rolę w wielu branżach, w których niezbędna jest precyzyjna obróbka. Ich zdolność do tworzenia skomplikowanych kształtów i konturów sprawia, że są one niezbędne do produkcji wysokiej jakości form, matryc i złożonych komponentów w różnych sektorach.

Wykrojniki matrycowe są używane głównie z maszynami CNC (Computer Numerical Control), które oferują precyzję i kontrolę wymaganą do skomplikowanego konturowania 3D i tworzenia wgłębień. Oto zestawienie konkretnych maszyn CNC, które wykorzystują frezy matrycowe:

Pionowe centra obróbcze (VMC):

• Najczęstsze: Centra VMC są najczęstszym typem maszyn CNC wykorzystywanych do zagłębiania matryc. Pionowa orientacja wrzeciona pozwala na łatwy dostęp do obrabianego przedmiotu i dobrą widoczność podczas obróbki.
• Zastosowanie: Centra VMC z frezami do zagłębiania matryc są szeroko stosowane do tworzenia form, matryc i innych złożonych części z konturami 3D.

Poziome centra obróbcze (HMC):

• Duże detale: Centra HMC są zwykle używane do obróbki większych detali lub wymagających wielu ustawień. Pozioma orientacja wrzeciona może być korzystna w przypadku obróbki głębokich wnęk i dostępu do wielu stron przedmiotu obrabianego.
• Zastosowania: Centra HMC ze specjalistycznym oprzyrządowaniem mogą być wykorzystywane do obróbki większych form, matryc i komponentów lotniczych.

Centra obróbkowe HSMC (High-Speed Machining Centers):

• Wysoka precyzja: Centra HSMC są przeznaczone do obróbki z dużymi prędkościami, oferując zwiększone prędkości wrzeciona i szybkie prędkości przesuwu. Umożliwia to krótsze czasy cykli i lepsze wykończenie powierzchni, szczególnie w przypadku mniejszych frezów matrycowych.
• Zastosowania: Centra HSMC są idealne do precyzyjnej produkcji matryc i form, gdzie skomplikowane detale i gładkie wykończenie powierzchni mają kluczowe znaczenie.

5-osiowe centra obróbcze:

• Złożone geometrie: Maszyny 5-osiowe oferują jednoczesną kontrolę pięciu osi ruchu (X, Y, Z, A i B), umożliwiając obróbkę złożonych geometrii 3D i podcięć, które są trudne do osiągnięcia za pomocą maszyn 3-osiowych.
• Zastosowania: 5-osiowe centra obróbcze z frezami do zagłębiania matryc są wykorzystywane do produkcji skomplikowanych form, matryc i części o złożonych kształtach, które można znaleźć w przemyśle lotniczym, medycznym i innych zaawansowanych technologicznie branżach.

Dodatkowe rozważania:

• Maszyny EDM: Chociaż nie są to stricte frezarki CNC, maszyny do obróbki elektroerozyjnej (EDM) mogą być również wykorzystywane do zagłębiania matryc. EDM wykorzystuje iskry elektryczne do erozji materiału, dzięki czemu nadaje się do tworzenia złożonych kształtów w twardych materiałach.
• Uchwyty narzędziowe: Frezy do drążenia matrycowego są zwykle mocowane w uchwytach narzędziowych, takich jak tuleje zaciskowe lub uchwyty frezów walcowo-czołowych, które zapewniają bezpieczne mocowanie i minimalizują bicie (chybotanie), zapewniając dokładność i precyzję podczas obróbki.

W Baucor wykraczamy poza dostarczanie wysokiej jakości wykrojników matrycowych; jesteśmy zaufanym partnerem w zakresie precyzyjnej obróbki CNC. Oferujemy kompleksowe wsparcie projektowe i inżynieryjne w całym projekcie, zapewniając optymalną wydajność i wyniki.

Oto jak Baucor wspiera klientów:

Konsultacje ekspertów i dobór narzędzi:

• Nasi doświadczeni inżynierowie są dostępni, aby skonsultować się z Tobą w sprawie Twoich konkretnych potrzeb w zakresie zagłębiania matryc. Omówimy wymagania projektu, materiały obrabianego przedmiotu, pożądane tolerancje i warunki obróbki, aby zalecić najbardziej odpowiedni typ frezu, rozmiar, geometrię i powłokę.
• Zapewniamy fachowe wskazówki dotyczące wyboru odpowiedniego narzędzia do maszyny CNC, zapewniając kompatybilność i optymalną wydajność.

Projektowanie i produkcja frezów na zamówienie:

• Baucor specjalizuje się w projektowaniu i produkcji narzędzi na zamówienie. Jeśli Twoja aplikacja wymaga unikalnego frezu do zagłębiania matryc o określonej geometrii lub profilu, nasi inżynierowie mogą stworzyć rozwiązanie dostosowane do Twoich dokładnych specyfikacji.
• Wykorzystujemy zaawansowane oprogramowanie CAD/CAM i precyzyjne techniki szlifowania do produkcji niestandardowych frezów o wyjątkowej dokładności i wydajności.

1. Inżynieria zastosowań i optymalizacja:

• Nasz zespół inżynierów aplikacji może pomóc w optymalizacji procesu zagłębiania matryc. Możemy zalecić optymalne parametry skrawania, takie jak prędkość wrzeciona, prędkość posuwu i głębokość skrawania, aby zmaksymalizować żywotność narzędzia i wydajność przy jednoczesnym osiągnięciu pożądanego wykończenia powierzchni i dokładności.
• Możemy również pomóc w rozwiązywaniu wszelkich napotkanych wyzwań związanych z obróbką skrawaniem i zapewnić rozwiązania poprawiające ogólną wydajność procesu.

Wsparcie techniczne i szkolenia:

• Baucor oferuje kompleksowe wsparcie techniczne, aby zapewnić jak najlepsze wykorzystanie frezów do obróbki wykrojów matryc. Nasz zespół jest dostępny, aby odpowiedzieć na pytania, udzielić wskazówek dotyczących rozwiązywania problemów i zaoferować porady dotyczące konserwacji narzędzi i najlepszych praktyk.
• Oferujemy również programy szkoleniowe, aby pomóc operatorom zmaksymalizować ich umiejętności i wiedzę w zakresie efektywnego korzystania z wykrawarek matrycowych Baucor.

Ciągłe doskonalenie i innowacje:

• Jesteśmy zaangażowani w ciągłe doskonalenie i wprowadzanie innowacji w naszej technologii wykrojników matrycowych. Pozostajemy na czele trendów i postępów w branży, aby opracowywać nowe projekty frezów i powłok, które spełniają zmieniające się potrzeby obróbki CNC.

Współpraca z Baucor:

Współpracując z Baucor, zyskujesz dostęp do:

• Zespołu doświadczonych inżynierów i techników z wiedzą specjalistyczną w zakresie zagłębiania matryc i obróbki CNC.
• Szerokiej gamy wysokiej jakości frezów matrycowych o różnych rozmiarach, geometrii i powłokach.
• Kompleksowe wsparcie projektowe i inżynieryjne w celu optymalizacji procesów obróbki.
• Ciągłe wsparcie techniczne i szkolenia zapewniające sukces.

Naszym celem jest pomoc w osiągnięciu celów w zakresie precyzyjnej obróbki skrawaniem. Skontaktuj się z nami już dziś, aby dowiedzieć się więcej o naszych frezach do zagłębiania oraz o tym, jak nasze wsparcie projektowe i inżynieryjne może zwiększyć możliwości obróbki CNC.

ADesigning effective die sinking cutters requires careful consideration of various factors to ensure optimal performance, precision, and tool life in CNC machining applications. Oto kluczowe wytyczne projektowe dla frezów matrycowych:

Geometria frezu:

• Średnica: Średnica frezu powinna być dobrana w oparciu o rozmiar i złożoność obrabianego wgłębienia lub konturu. Mniejsze średnice są odpowiednie do skomplikowanych detali, podczas gdy większe średnice zapewniają większą sztywność i szybkość usuwania materiału.
• Długość: Długość frezu jest określana przez głębokość wgłębienia lub pożądany zasięg w obrabianym przedmiocie. Dłuższe frezy mogą wymagać dodatkowego podparcia, aby zapobiec ugięciu.
• Liczba rowków wiórowych: Liczba rowków wpływa na odprowadzanie wiórów i wydajność skrawania. Frezy dwuostrzowe są powszechnie stosowane do obróbki zgrubnej, podczas gdy frezy wieloostrzowe (4 lub więcej) są preferowane do wykańczania i uzyskiwania gładszych wykończeń powierzchni.
• Kąt spirali: Kąt pochylenia linii śrubowej wpływa na przepływ wiórów i siły skrawania. Wyższy kąt spirali zapewnia lepsze odprowadzanie wiórów, podczas gdy niższy kąt zwiększa wytrzymałość krawędzi skrawającej.
• Konfiguracja końcówki: Frezy do zagłębiania mogą mieć różne konfiguracje końcówek, takie jak końcówka kwadratowa, końcówka kulista lub końcówka z promieniem naroża. Wybór zależy od pożądanego kształtu i wykończenia powierzchni obrabianej wnęki.

Wybór materiału:

• Węglik: Węglik spiekany jest najpopularniejszym materiałem do produkcji frezów matrycowych ze względu na jego wyjątkową twardość, odporność na zużycie i stabilność w wysokich temperaturach. Jest idealny do obróbki twardych materiałów i osiągania doskonałej trwałości narzędzia.
• Stal szybkotnąca (HSS): HSS jest bardziej opłacalną opcją do mniej wymagających zastosowań lub obróbki miękkich materiałów. Oferuje dobrą wytrzymałość i elastyczność, dzięki czemu jest mniej podatna na wykruszenia pod wpływem uderzeń lub wibracji.

Powłoki:

• TiN (azotek tytanu): Ta wszechstronna powłoka zwiększa twardość, zmniejsza tarcie i poprawia odporność na zużycie, wydłużając żywotność narzędzia i umożliwiając wyższe prędkości skrawania.
• TiAlN (azotek tytanowo-aluminiowy): Ta twardsza i bardziej odporna na zużycie powłoka nadaje się do obróbki z dużymi prędkościami i trudnych do cięcia materiałów, takich jak hartowana stal.
• AlTiN (Aluminum Titanium Nitride): Powłoka ta oferuje wyjątkową stabilność w wysokich temperaturach i odporność na utlenianie, dzięki czemu idealnie nadaje się do ekstremalnych warunków skrawania.
• DLC (Diamond-Like Carbon): Ta smarująca powłoka zmniejsza tarcie i zużycie, szczególnie w zastosowaniach związanych z materiałami ściernymi lub lepkimi.

Uwagi dotyczące konkretnych zastosowań:

• Obróbka zgrubna a wykańczająca: Wybierz odpowiednią geometrię frezu i liczbę rowków do obróbki zgrubnej i wykańczającej. W przypadku frezów do obróbki zgrubnej priorytetem jest szybkość usuwania materiału, natomiast w przypadku frezów do obróbki wykańczającej priorytetem jest wykończenie powierzchni i dokładność.
• Materiał przedmiotu obrabianego: Przy wyborze materiału frezu i powłoki należy wziąć pod uwagę twardość i właściwości obrabianego materiału. Twardsze materiały wymagają zazwyczaj frezów z węglików spiekanych z powłokami odpornymi na zużycie.
• Chłodziwo i smarowanie: Zastosowanie chłodziwa i smaru może znacznie wydłużyć żywotność narzędzia i poprawić wydajność obróbki. Należy wybrać frez, który ułatwia skuteczne dostarczanie chłodziwa do strefy skrawania.
• Kompatybilność z maszyną: Upewnij się, że typ i wymiary trzpienia frezu są kompatybilne z Twoją maszyną CNC i uchwytem narzędziowym.